微孔碳磚不僅具有優良的常規性能，而且還具有優良的使用性能，包括耐堿、導熱、抗鐵、抗氧化、抗鐵水滲透性等。此外，高爐高爐爐底的透氣性較差，平均孔徑小于1pm，孔徑小于1pm時的體積百分比大于70%，主要用于高爐爐缸及爐底，可耐堿、抗鐵水滲透，達到高效、節能、長壽的目的。

如何減小微孔炭磚中氣孔尺寸？

②調整原料粒度分布；

②反復浸漬燒成液體；

③氣孔中化學物質的產生。

以1500~2000℃電鍛燒無煙煤為主要原料，添加適量的天然石墨、三氧化鋁、純硅粉、碳化硅等材料，結合劑為中溫瀝青。

通過加入純硅或碳化硅，可有效地縮小孔徑，減少鐵水和渣的滲入，提高其導熱性能和抗氧化性能。在碳塊中加入三氧化鋁，可提高耐堿金屬鹽腐蝕及抗鐵水腐蝕。微孔炭磚的生產工藝與普通炭磚相同。

高溫模壓炭磚的產品知識

70年代美國聯合炭素公司研制成功的高溫成型炭磚。高溫成型炭磚具有優良的高溫性能，高導熱性，優良的導熱性和導熱性；良好的耐堿性、耐腐蝕、耐熱沖擊、低滲透性、小孔隙、氣孔封閉、吸水極弱、磚尺寸小，單塊炭磚的溫差小，主要用于爐缸、爐腹、爐身等部位。

由于高溫成型技術的限制，該碳磚尺寸小，約500×250×120mm。使用高溫模壓炭磚需要獨特的砌體設計和特殊的粘結材料。

高溫成型炭磚的生產特點是模壓成型時通電烘烤，模具內坯料僅需8~10分鐘就可加熱至1000℃。毛坯中所含粘合劑在短時間內直接炭化，然后取出烘焙坯料，進行表面加工，取消了傳統的長期烘烤工藝。用一定壓力進行通電后的快速加熱，不僅使結焦率增大，體積密度增大，導熱系數增大，開放氣孔滲透率大大降低。由于高溫模壓炭磚的透氣性比普通炭塊低100倍以上，鐵水和渣料難以進入其內部。

高溫模壓炭磚包括碳和半石墨。美國聯合炭素公司的碳高溫模壓產品代碼為NMA和半石墨高溫模壓產品代碼為NMD。NMA燒無煙煤、石油焦或炭黑等為原料，分級后與瀝青等粘結劑混合，加入一定量的二氧化硅和石英(增強抗堿性約為9%-9.5%)。它具有良好的體積穩定性、低滲透性、高導熱性、耐堿腐蝕性能，適用于高爐爐底和爐缸的構造。

用電鍛燒無煙煤，加入一定量的人造石墨碎屑、少量的硅硅粉，用電鍛燒法制備NMD熱壓炭磚，還可采用電模壓成型，使膠粘劑在800~1400℃下炭化。與NMA炭磚相比，它具有更好的耐堿性和侵蝕性，更適合在爐腹、爐腰和爐建造。

電爐炭塊的用途是什么？

電爐炭塊具有良好的耐腐蝕性和耐熱性，用于建設電石爐、鐵合金爐、石墨化爐等高溫工業爐襯。大容量電石爐采用定制炭塊，和高爐炭塊一樣，需進行精密加工，后裝在制造廠送到用戶。雖然制造電爐炭塊的原料及生產工藝與生產過程完全相同，但大部分電爐炭塊的機械加工比較簡單，只需切割兩端，表面無需加工。

自烤炭磚用于電石爐。

電石爐采用自烤炭磚，以高溫無煙煤為主要原料，采用模壓高頻振動成型工藝，用于建造大中型電石爐的爐底和熔池內襯。根據電石爐變壓器的容量，自烤炭磚可分為兩類：一類適用于1000kV·A電石爐。代碼是TKZ1。二是適用于小于1000kV·A電石爐。代碼是TKz2。目前相關標準規定了其分類、形狀尺寸、技術指標、尺寸允許偏差和表面質量。

鋁電解陰極炭塊

鋁電解槽炭塊是以無煙煤、冶金焦、石墨等為骨料，以煤瀝青等為粘結劑，主要用于鋁電解槽炭質襯里，作為鋁電解反應所需的電解質和生成的鋁液，將電流通過嵌入陰極的鋼棒導出槽外。

鋁電解生產要求陰極炭塊具有耐高溫、耐溫、耐沖刷、耐熔鹽、耐鋁腐蝕、導電性高、一定純度和足夠的機械強度，有利于降低鋁生產的功耗，防止鋁產品質量受到污染。

鋁電解用陰極炭塊分為底炭塊和側炭塊。砌槽底所用的底炭塊不僅是電解槽的內襯材料，而且也是電解槽通電時的陰極。因此，除了要求底炭塊能夠耐高溫和耐腐蝕外，底炭塊的比電阻應該更低。側炭塊用于構筑鋁電解槽的側部，構成電解槽側面的襯里主體。側炭塊不是導體，而是作為槽的耐腐蝕襯里材料。

粘土石墨產品有哪些

粘土石墨制品是以耐火粘土和石墨為主要原料制成的耐火制品。其特點是耐熔融金屬腐蝕性好，耐熱震性高，比純石墨制品抗氧化性好。

粘土石墨制品主要用作煉鋼和熔煉有色金屬的坩堝、蒸餾罐、鑄錠的塞頭磚和水口磚，也可用作鋼襯磚。隨著鋼鐵工業的發展，尤其是連鑄技術的發展，粘土石墨塞和水口已經被鋁炭材料所取代。

高導熱性、高抗熱震、高耐熱性、可在1200~1600℃范圍內使用，能在1200~1600℃下使用，耐高溫、抗氧化、耐濕、不污染金屬，價格適中，廣泛應用于金屬冶煉。

粘土石墨坩堝以粘土成熟材料、粘土和石墨結合為原料，可成型，埋入焦炭粉中，1400℃左右燒成。石墨含量為300耐火性能與粘土磚相當，而耐熱震性能和耐化學腐蝕性能(如MnO和FeO)明顯提高。

常用可塑成型。石墨粘土坩堝的生產工藝類似于粘土磚。但是它的坯料需要仔細的混合，長時間的困料，較輕的干燥系統和不同的燒成溫度。

陶土石墨坩堝產品要求有一定的機械強度，金屬質量能承受熔煉，便于熔鑄操作。還應具有良好的導熱性、耐熱性和耐渣性。碳結合石墨坩堝，以瀝青、焦油、碳化硅等替代熟料，在國外也已逐步廣泛使用。

鎂碳磚有什么特點？

鎂碳磚是一種不燒炭復合耐火材料，由高熔點堿性氧化物氧化鎂(熔點2800℃)和難以浸入爐渣中的高熔點炭材料制成，添加各種非氧化物添加劑。鎂炭磚用于轉爐、交流電弧爐、DC電弧爐內襯、鋼包渣線等。

鎂砂是生產鎂磚的主要原料。鎂砂的質量對MgOC磚的性能有著極其重要的影響。如何合理選擇鎂砂是生產MgOC磚的關鍵。鎂砂具有電熔鎂砂和燒結鎂砂的特點。

生產優質MgOC磚時，必須選用高純鎂砂(MgO≥97%C/≥2，CaO+SiO2量低，體積密度不小于3.34g/m3，晶體發育良好，孔隙率≤3%，小于1%。

MgOC磚作為一種復合型耐火材料，可有效地利用鎂砂的高導熱性和低膨脹性，彌補了鎂砂抗剝落性差的一大缺點。

鎂炭磚有什么優點？

耐高溫能力強，鎂炭磚中的MgO與C在高溫下無共熔關系。因此鎂炭耐火材料具有良好的高溫性能；

2.耐渣性強。鎂炭磚本身對堿性渣和高鐵渣有很強的耐腐蝕性。石墨對渣的潤濕角大，與渣的潤濕性差。因此鎂炭質耐火材料具有較高的抗渣性能；

3.抗熱震效果好，石墨的機械強度隨溫度升高而增加。所以鎂炭磚抗熱震性能好；

4.高溫蠕變低鎂炭磚與其它陶瓷結合耐火材料相比，具有較好的蠕變性能。由于MgOC磚的基質由高熔點石墨和鎂砂細粉末組成，顆粒之間的碳結網牢固，不易滑移，C與MgO無共熔關系，液相較少。

鎂碳磚生產工藝要點包括:

(1)鎂砂臨界粒度的選擇；風眼磚、轉爐耳軸用MgOC磚，鎂砂臨界粒度為1mm，而一般轉爐、電爐用MgOC磚臨界粒度為3mm。此外，轉爐不同部位的MgOC磚，使用條件不同，臨界粒度大小也不同；

二是鎂砂細粉。如果加入的鎂砂細粉太細，會加速MgO的還原，從而加速MgC磚的損壞。小于0.01毫米的鎂砂容易與石墨發生反應，因此生產MgOC磚時最好不要添加太細的鎂砂；

(3)石墨的添加量。石墨的添加量必須與磚的種類和磚的使用部分相結合。石墨的添加量一般在10%-20%之間，根據部分選擇石墨的添加量。

(4)混練。在生產MgOC磚時，若不注意攪拌時的進料順序，泥的塑性和成型性能將受到影響，從而影響產品的成品率和使用性能。正確的進料順序是鎂砂(粗、中)→結合劑→石墨→鎂砂細粉和添加劑的混合粉；

五、混練時間。根據混練設備的不同，混練時間稍有不同。若混入時間過長，鎂砂周圍的石墨細粉末容易脫落，泥漿因結合劑中的溶劑大量揮發而干燥；若過短，混合料不均勻，塑性差，不利于成型；

(6)成型。成型是提高填充密度、致密產品組織結構的重要途徑，需要高壓成型，同時嚴格按照先輕后重、多次加壓的操作規程進行壓制，由于MgOC磚的膨脹，模具需要縮小尺(一般為1%)。

(7)硬化處理。酚醛樹脂結合的鎂磚可以在200~250℃熱處理，一般處理時間為24-32h。

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