增碳劑煅燒爐是充分利用材料在煅燒過程中逸出的揮發物，并補充部分煤氣，在火道內燃燒，對材料間接加熱的一種爐子，煅燒時火道溫度可達到1300~1380℃。燃燒的溫度可達1500℃,因此煅燒罐和火道的砌體要經受1300℃以上的高溫作用，推薦使用硅磚、莫來石磚。

增碳劑煅燒爐內襯同時還受到裝、出材料時，對罐壁的摩擦和撞擊，燃燒時氣體的沖刷和滲透以及低熔點鹽類熔渣的侵蝕作用。

燒結莫來石磚耐火度在1850度左右，生產工藝與高鋁耐火磚的生產工藝相似。采用合成莫來石熟料為顆粒料，細粉為合成莫來石熟料，或采用白剛玉、石英粉以及純凈粘土配制成相當于莫來石組成的混合細粉。將顆粒料和細粉按比例配合，常用配比為：顆粒料45％～55％，細粉(＜0.088mm)55％～45％。均勻混合后，高壓成型。燒成溫度為1550～1600℃。當采用電熔合成莫來石熟料為顆粒料時，其燒成溫度應大于1700℃。

莫來石磚中通常含有TiO2、Fe2O3、CaO、MgO、K2O和Na2O等雜質氧化物，天然原料生產的莫來石中的雜質含量要比人工合成原料高。

這些雜質氧化物在莫來石中起熔劑作用，降低熔液的形成溫度和粘度，增大液相的生成量，提高熔液對固相的溶解速度和溶解數量，但各雜質氧化物所起的作用強弱程度不同，其中以K2O和Na2O對液相形成溫度影響大，K2O和Na2O分別使其無變量點溫度降低513～724℃，同時還起分解莫來石的作用。在這些雜質氧化物中，TiO2的影響小，僅使無變量點溫度降低101～107℃。

當TiO2含量較少時，除了部分固溶于莫來石中形成有限固溶體，促進莫來石生成和晶體發育長大外，還有部分在高溫下進入液相形成玻璃體。高溫下Fe2O3在莫來石和剛玉中有一定固溶度，形成有限固溶體。它在剛玉中的固溶度較在莫來石中的高，由于固溶體的形成，使莫來石和剛玉的晶格長大。

在鋼鐵產品的冶煉過程中，常常會因為冶煉時間、保溫時間、過熱時間較長等因素，使得鐵液中碳元素的熔煉損耗量增大，造成鐵液中的含碳量有所降低，導致鐵液中的含碳量達不到煉制預期的理論值。為了補足鋼鐵熔煉過程中燒損的碳含量而添加的含碳類物質稱之為增碳劑。

應用增碳劑的爐子有電爐，沖天爐，電弧爐，中頻感應電爐等等，這樣在使用時便可以可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。增碳劑對于鑄件生產確實有很大的幫助，對所有鑄鐵（灰鑄鐵、球墨鑄鐵、蠕墨鑄鐵，灰口鑄鐵、白口鑄鐵等等），石墨增碳劑中的石墨可作為先共晶石墨和共晶石墨的晶核。鑄件不同，需要的增碳劑種類也有差異，從成本方面考慮，選擇合適的增碳劑對鑄件質量以及經濟效益都有很大的幫助。

低氮增碳劑就是石墨化的增碳劑，就是石油焦經過2600-3000度的高溫處理使石油焦變成石墨，就是高溫處理，氮的處理基本溫度1800度的時候就可以基本控制在500ppm以下。

正常的低氮增碳劑的氮含量要在500ppm一下，而用特殊的生產工藝，經九道工序，使煅燒溫度達到2400℃，使其中的硫含量(S)降低到0.05(500PPM)以下，氮含量(N)降低到0.02(200PPM)以下，并使碳粒孔隙的通透性提高，從而提高增碳劑在鋼水中熔化的速度及吸收率，達到高效能增碳的效果。

碳質原料在隔絕空氣的條件下進行高溫（1200-1500°C）熱處理的過程稱為煅燒。煅燒是炭素生產的道熱處理工序，煅燒使各種炭質原料的結構和物理化學性質發生一系列變化。

無煙煤和石油焦都含有一定數量的揮發份，需要進行煅燒。瀝青焦和冶金焦的成焦溫度比較高（1000°C以上），相當于炭素廠內煅燒爐的溫度，可以不再煅燒，只需烘干水分即可。但如果瀝青焦和石油焦在煅燒前混合使用，則應與石油焦一起送入煅燒爐煅燒。石墨和炭黑則不需要進行煅燒。

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